浅間技研工業株式会社

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製品設計・開発

お客様のニーズ・期待にスピーディに応え、具体化するため、製品設計・生産性検証・機能品質保証・型設計製作・量産・製品品質保証のプロセスを一貫して行っております。

開発フロー

顧客からの軽量化・低コスト・高品質などのニーズ

形状・素材の検討

STEP1:形状・素材の検討

顧客からの案件に対して、営業・技術開発・生産の各部門が一体となり検討を重ねます。 設計的な要求機能やコストなど、あらゆるニーズに対応するため、全工程を一貫した開発がスタートします。
製品設計

STEP2:製品設計

製品機能・コストを追求し100%信頼のおける製品を新しい発想で、 ニーズ以上の価値を生み出す提案型設計をします。
CAE解析

STEP3:CAE解析

最新ソフトを駆使して強度・振動・湯流れ・凝固等の各種解析シミュレーションを活用することで開発コスト低減とリードタイムの短縮を 実現しています。
型設計・製作

STEP4:型設計・製作

これまで培われてきた鋳造技術による方案設計と、3D-CAD/CAMを駆使した一貫システムの導入により、 他社を凌驚する短納期かつ高精度の型製作が可能となっています。
評価

STEP5:評価

材質評価、強度評価などを行います。製品の応力分布や耐久性など最新設備できめ細かいチェックを行います。 これまでの確かな技術と実績が製品への厳しい管理へと繋がっています。
製品化

STEP6:製品化

私たちは常に技術の進歩を目指して研究・開発をしています。 私たちが生んだ製品は日本のみならず、全世界各国のお客様へ提供しています。

熱解析例

ブレーキディスク設計時にシミュレーションにて最高温度、変形量【倒れ】、最高応力を推定し最適化設計を図ります。

過酷条件テストにて、ディスク温度、μ(ミュー)特性、ヒートクラックの発生等を確認し設計に反映することで、ブレーキ性能を保証します。

解析結果

解析結果

ダイナモテスト風景

ダイナモテスト風景

テスト結果

テスト結果

FEM解析例

設計時にFEM解析を行い、応力集中部の検証を行い軽量化等の展開を図ります。

シミュレーション

 

シミュレーション

静破壊テストによる検証

 

静破壊テストによる検証

レーザースキャナーでの3D素材検証

レーザースキャナーを使用し、測定が難しい部分の検証を行います。

製品にレーザー光線を当て、形状をパソコンに取り込み、製品全体の形状検証を行い、品質検証の充実を図っています。取り込んだデータを重ね合わせて違いを検証し、型に反映します。

形状取り込み

形状取り込み風景

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